I tecnopolimeri sono materiali plastici ad alte prestazioni, sviluppati per applicazioni tecniche ed industriali in cui le plastiche “comuni” non sarebbero sufficienti. Rispetto ai polimeri tradizionali, i tecnopolimeri offrono migliori proprietà meccaniche, termiche e chimiche, maggiore stabilità dimensionale e spesso lunga durata nel tempo. I principali tecnopolimeri sono:
- TPE (Thermo-plastic elastomers): E’ un materiale polimerico che combina le proprietà della gomma (elasticità) con quelle dei termoplastico. Il comportamento è simile ad una gomma elastica, ma può essere fuso e stampato, permettendo processi produttivi come iniezione, estrusione o soffiaggio. Buona resistenza termica, resistenza chimica e ottima energia superficiale.
- PU (Poliuretani): E’ un polimero versatile formulato in diverse forme: rigido, semi-rigido, flessibile o schiuma. Nei contesti di guarnizioni e componenti tecnici si usa prevalentemente un PU elastico. Buona resistenza chimica e alle temperature, buona Compression-Set e ottima energia superficiale.
- PVC (PolyVinyl Chloride): E’ un polimero termoplastico molto utilizzato e diffuso grazie alla sua versatilità, costo contenuto e facilità di lavorazione. Può essere rigido o flessibile. Buona resistenza chimica contro acqua, acidi diluiti, basi e molti prodotti chimici domestici. Buona energia superficiale, incrementata con utilizzo di trattamenti superficiali. Discreta resistenza alle temperature.
Differenze tra TPE ed EPDM:
Perché prendere in considerazione il TPE come alternativa All’EPDM?
Il TPE rappresenta una soluzione moderna ed efficiente rispetto all’EPDM tradizionale, soprattutto quando l’obiettivo è l’ottimizzazione e la flessibilità nel processo produttivo. A differenza dell’EPDM, il TPE è un materiale che consente cicli produttivi più rapidi, maggiore ripetibilità dimensionale e una gestione più semplice degli scarti, con evidenti vantaggi in termini di efficienza industriale e sostenibilità. Dal punto di vista progettuale, il TPE offre una maggiore libertà di design: può essere facilmente stampato con materiali rigidi, colorato e integrato in componenti complessi senza operazioni secondarie. Questo permette di ridurre il numero di parti, semplificare l’assemblaggio e abbassare i costi complessivi del prodotto finito. Un ulteriore vantaggio, non scontato, è la migliore incollabilità rispetto all’EPDM. Molti TPE, in particolare quelli a base polare, presentano una energia superficiale più favorevole, rendendo l’uso di bi-adesivi più affidabile e riducendo o eliminando la necessità di primer o trattamenti superficiali.
Differenze tra TPE ed EPDM in tema di sostenibilità
L’EPDM è una gomma vulcanizzata caratterizzata da un’eccezionale resistenza agli agenti atmosferici, raggi UV, ozono e alte temperature. Questa lunga durata ne fa un materiale ideale per applicazioni esterne o esposte a condizioni difficili, riducendo la necessità di sostituzioni frequenti. Tuttavia, essendo vulcanizzato, non può essere fuso o rimodellato dopo l’uso, rendendo il riciclo praticamente impossibile. A fine vita, le guarnizioni in EPDM finiscono tipicamente in discarica o vengono incenerite, con conseguente impatto ambientale significativo.
Il TPE, invece, è un polimero termoplastico che combina l’elasticità della gomma con la lavorabilità della plastica. Pu avendo generalmente una resistenza a raggi UV, ozono e temperature leggermente inferiore all’EPDM, ha un vantaggio decisivo in termini di sostenibilità: può essere fuso e rimodellato senza perdere le sue proprietà principali. Questo rende il riciclo praticabile e consente di ridurre i rifiuti plastici. Gli scarti di produzione possono essere riutilizzati nel processo di stampaggio o estrusione, non alterando le proprietà elastomeriche. Può essere recuperato e trasformato in nuovi componenti, spesso con una piccola percentuale di materiale vergine e produce meno residui tossici in fase di smaltimento.
Quale scegliere?
EPDM eccelle in durabilità e resistenza, ma presenta limitazioni ambientali legate al fine vita e al riciclo. TPE, pur avendo una durata leggermente inferiore in condizioni estreme, offre maggiori possibilità di riciclo e minore impatto nella produzione, risultando più sostenibile nell’ottica di un’economia circolare.
